Какие документы необходимы для оформления PPAP на крепежные изделия? 18 подробных пояснений

Когда производитель автомобильной продукции или поставщик первого уровня запрашивает предоставление PPAP, он просит не об одолжении, а о предоставлении доказательств. 

Доказательство того, что ваш производственный процесс учитывает требования к проектированию, контролирует ключевые переменные и может стабильно производить крепежные изделия, соответствующие техническим характеристикам, — при каждой партии, а не только при первой.

PPAP расшифровывается как Production Part Approval Process (Процесс утверждения производственных деталей). Он был разработан Automotive Industry Action Group (AIAG) для создания стандартизированного процесса утверждения во всей цепочке поставок автомобильной промышленности. В настоящее время используется справочник AIAG PPAP Manual, 4-е издание. 

Для поставщики крепежных изделий Для производителей автомобилей стандарт PPAP является обязательным требованием. Способность предоставить полный и точный пакет по запросу — один из самых явных признаков зрелости поставщика в плане качества.

Вот что представляет собой каждый из 18 элементов и почему это важно.

Подробное описание 18 документов PPAP.

1. Проектная документация

Копия инженерного чертежа или CAD-модели заказчика. Каждая деталь на чертеже должна быть отмечена. Каждая из них должна соответствовать результатам проверки. Для крепежных элементов это включает форму резьбы, форму головки, размер стержня, прочность и обработку поверхности. Все должно быть задокументировано и отслеживаемо.

2. Утвержденные документы по внесению изменений в техническое состояние.

Любые утвержденные изменения в первоначальной конструкции должны быть задокументированы здесь, с приложением полного уведомления об изменении конструкции (Engineering Change Notice, ECN) или разрешения на отклонение. Если изменился диаметр отверстия, был обновлен класс резьбы или изменена обработка поверхности, это изменение должно быть авторизовано и зарегистрировано до того, как оно будет включено в заявку PPAP.

3. Утверждение заказчиком технической документации

Инженерная группа заказчика предоставляет письменное подтверждение того, что образцы деталей были проверены и одобрены. Для крепежных элементов, используемых в критически важных с точки зрения безопасности областях применения, таких как конструкционные соединения, тормоза и опоры подвески, этот шаг показывает, что инженеры проверили и подтвердили работоспособность детали.

4. Анализ видов и последствий отказов конструкции (DFMEA)

Анализ отказов и их последствий (DFMEA) показывает все возможные способы отказа конструкции крепежного элемента. К отказам относятся, в частности, отказы при низком уровне шума. предел прочностиусталостное разрушение, срыв резьбы или коррозия. Каждому отказу присваивается оценка по степени тяжести, вероятности и возможности обнаружения. Присваиваются номера приоритета риска (RPN). Для стандартных конструкций обычно предоставляется анализ DFMEA заказчиком. Для крепежных элементов, изготовленных по индивидуальному заказу, его создает поставщик.

5. Схема технологического процесса

Визуальная схема полного производственного процесса, от получения сырья до отгрузки. Для крепежных изделий это обычно охватывает определенный процесс. Процесс включает в себя входной контроль материала, волочение или резку проволоки/прутка, холодную или горячую ковку, накатку резьбы, термообработку, обработку поверхности, контроль размеров, упаковку и отгрузку. Блок-схема должна соответствовать реальному процессу, а не просто его идеализированной версии.

6. Анализ видов и последствий отказов технологического процесса (PFMEA)

В то время как DFMEA рассматривает отказы конструкции, PFMEA рассматривает отказы процесса. Он выявляет каждый этап технологического процесса, на котором может произойти сбой. Например, неправильная форма штампа, отклонение температуры термообработки, загрязнение гальванической ванны, несоответствие калибровочных параметров. Он также документирует меры контроля для предотвращения или обнаружения каждого вида отказа. PFMEA необходимо постоянно обновлять по мере изменения технологических процессов.

7. План контроля

План контроля — это оперативный документ, который воплощает анализ видов и последствий отказов (PFMEA) в повседневную производственную практику. В нем указывается, какие характеристики контролируются, как они измеряются, с какой частотой, а также план действий в случае отклонения измерения от спецификации. Для крепежных изделий планы контроля обычно охватывают твердость поступающего материала, размеры в процессе формовки, калибровку резьбы, температуру и время термообработки, толщину покрытия и окончательный контроль размеров.

8. Анализ измерительных систем (MSA)

Исследование MSA оценивает измерительные системы, используемые для получения данных контроля в рамках PPAP. Вопрос заключается в том, является ли вариация в самой измерительной системе незначительной по сравнению с допустимым отклонением, указанным в спецификации. Для контроля крепежных элементов для каждой измерительной системы, используемой для критических характеристик, должно быть завершено исследование MSA, показывающее приемлемые значения Gage R&R.

9. Результаты измерений

Фактические данные измерений, полученные на основе определенной выборки производственных деталей. Обычно это 30 деталей из производственной партии, при этом измеряются и регистрируются все характеристики, указанные на чертеже. Результаты сравниваются с допусками чертежа, и каждая характеристика отмечается как соответствующая или не соответствующая. Значения Cpk для критических размеров следует рассчитывать при наличии достаточных данных.

10. Записи результатов испытаний материалов и эксплуатационных характеристик.

Протоколы испытаний материалов подтверждают соответствие крепежного элемента заявленным характеристикам. К ним относятся предел прочности на растяжение, предел текучести, предел прочности при испытании на прочность и твердость (по Виккерсу или Роквеллу). В некоторых областях применения также требуются ударная вязкость или усталостная прочность. Для крепежных элементов с покрытием испытания включают результаты испытаний в солевом тумане, толщину покрытия, а для высокопрочных деталей — данные по водородному охрупчиванию.

11. Первоначальные исследования процесса

Статистические данные о технологической пригодности процесса показывают, что производственный процесс стабилен и работоспособен. Значения Cpk 1,67 или выше обычно требуются для критически важных характеристик в ходе PPAP — это указывает на то, что процесс хорошо работает в пределах заданных параметров с достаточным запасом прочности. Если работоспособность ниже этого порога, заказчик и поставщик должны согласовать план действий.

12. Документация квалифицированной лаборатории

Все испытания, проводимые в рамках PPAP, должны выполняться в квалифицированных лабораториях. Внутренние лаборатории должны продемонстрировать соответствие стандарту ISO/IEC 17025 или эквивалентному. Внешние испытательные лаборатории должны быть аккредитованы. Пакет документов PPAP должен включать документацию, подтверждающую аккредитацию любой лаборатории, предоставившей данные испытаний для данного документа.

13. Отчет об утверждении внешнего вида (AAR)

Для крепежных элементов, к которым предъявляются требования к внешнему виду — например, видимая отделка, цветные покрытия или специальная обработка поверхности — акт приемки показывает, что заказчик их рассмотрел и одобрил. Для стандартных промышленных крепежных элементов, к которым не предъявляются требования к внешнему виду, этот шаг может не применяться.

14. Образцы производственных деталей

Физические образцы крепежных элементов из производственной партии. Количество необходимых образцов зависит от уровня подачи PPAP (обычно от 1 до 5 штук для сохранения лояльности клиента). Это детали, изготовленные в процессе производства, а не отобранные вручную образцы или детали, изготовленные на основе прототипов.

15. Образец-образец

Эталонный образец крепежа, хранящийся у поставщика и утвержденный заказчиком, используется в качестве эталона для сравнения результатов производства в будущем. В случае отклонений от нормы или возникновения вопросов относительно соответствия техническим требованиям, эталонный образец служит отправной точкой.

16. Вспомогательные средства проверки

Документация по всем измерительным приборам, приспособлениям или испытательному оборудованию, специфичным для данного номера детали. Для окончательной проверки используются специальные резьбовые калибры, профильные калибры или сборочные приспособления. Контрольные приспособления должны быть откалиброваны, а записи об их калибровке должны храниться.

17. Требования заказчика

Универсальный документ, подтверждающий соответствие любым требованиям руководства по качеству поставщика заказчика, выходящим за рамки базовых требований AIAG PPAP. Крупнейшие производители оригинального оборудования — Volkswagen, Daimler, Ford и GM — публикуют соответствующие документы. специфические требования заказчикаЭтот элемент является доказательством того, что поставщик ознакомился, понял и выполнил эти требования. Отсутствие или неполное соответствие требованиям КСО является одной из наиболее распространенных причин отказа в выполнении PPAP.

18. Ордер на частичную подачу заявки (PSW)

Документ PSW является сопроводительным документом ко всему пакету PPAP. В нем содержится сводная информация о представленном документе, включая номер детали, уровень версии и причину подачи (новая деталь, инженерные изменения или ежегодная переаттестация). В нем также указан уровень представления PPAP и нормальное количество деталей, производимых за смену. Представитель по контролю качества поставщика подписывает документ PSW, подтверждая полноту и точность пакета. Представитель по контролю качества заказчика подписывает его для утверждения.

Крепежный болт, сварной фланцевый болт, индивидуальный сварной болт

Подробнее

Уровни подачи PPAP

Не каждый PPAP требует предоставления клиенту всех 18 элементов. Уровень определяет, что передается клиенту, а что остается в архиве поставщика:

• Уровень 1: Только PSW (документы хранятся у поставщика)
• Уровень 2: PSW плюс ограниченное количество вспомогательных данных и образцов.
• Уровень 3: PSW плюс полные сопроводительные данные и образцы — стандартный отраслевой стандарт.
• Уровень 4: PSW плюс другие требования, указанные заказчиком.
• Уровень 5: Комплект поставки PSW, а также полные подтверждающие данные, проверенные на предприятии поставщика.

Большинство производителей автомобилей по умолчанию используют 3-й уровень. Поставщик должен выполнить все 18 элементов независимо от уровня представленной документации. Именно этот уровень определяет, что будет отправлено заказчику.

Что говорит полный пакет PPAP о поставщике крепежных изделий

А поставщик крепежных изделий Тот, кто может предоставить полный и точный пакет документов PPAP 3-го уровня по запросу, продемонстрировал следующее: понимание проектных требований заказчика, документированность и контроль своих процессов, квалификацию измерительных систем и надежность системы управления качеством.

Именно такой сигнал ищут покупатели из числа крупных OEM-производителей. Это также отличает серьезного поставщика от компании низкого уровня, которая может назвать цену, но не может обеспечить процесс квалификации.CNRL Крепеж Система ведет учет всех этапов контроля качества по стандарту 100% и способна предоставлять полный пакет документов PPAP, состоящий из 18 элементов, для крепежных изделий. Эта возможность является частью стратегии партнерства с производителями оригинального оборудования и поставщиками компонентов, включая FAW, Audi, Daimler, ZF и Tenneco.

Часто задаваемые вопросы

Что означает аббревиатура PPAP в производстве? 

PPAP расшифровывается как Production Part Approval Process (Процесс утверждения производственных деталей). Это стандартизированный процесс обеспечения качества, используемый в основном в цепочке поставок автомобильной промышленности для подтверждения того, что производственный процесс поставщика может стабильно выпускать детали, соответствующие требованиям заказчика.

Требуется ли прохождение процедуры PPAP для всех крепежных элементов, поставляемых производителям автомобильной продукции? 

Процедура PPAP (Programmation of Progress — профессиональный контроль качества) требуется для новых деталей, деталей с внесенными инженерными изменениями или деталей, изготовленных с использованием новых или существенно измененных технологических процессов. Стандартные крепежные элементы, поставляемые в качестве готовых коммерческих деталей (COTS), могут обрабатываться на уровне 1, но это оговаривается с заказчиком. Крепежные элементы, критически важные для безопасности, обычно требуют полного прохождения процедуры PPAP уровня 3.

Сколько времени занимает подготовка заявки на PPAP? 

Для одного артикула крепежного изделия с уже существующей системой контроля качества подготовка полного плана PPAP уровня 3 обычно занимает от двух до четырех недель, включая производственный цикл для образцов и сбор данных о производственных возможностях. Для сложных деталей или новой оснастки этот срок может увеличиться.

Что произойдет, если заявка на одобрение PPAP будет отклонена? 

Заказчик выносит решение о несоответствии, указывая на конкретные недостатки. Поставщик должен устранить каждый недостаток, внести исправления и повторно представить документ. Серьезные несоответствия в PFMEA, планах контроля или данных о возможностях могут потребовать существенных изменений в процессе, прежде чем повторная подача документа станет возможной.

Какой уровень PPAP (Product-Premium Process Agent) обычно требуется для крепежных изделий от производителей оригинального оборудования (OEM)? 

Уровень 3 — это стандартный уровень в отрасли: сертификат PSW с образцами продукции и полными подтверждающими данными. Некоторые клиенты требуют уровень 5 для критически важных деталей, обеспечивающих безопасность (проверка на производственном предприятии поставщика). Уровень 1 может быть принят для стандартных деталей с низким уровнем риска и налаженной историей поставок.