Quali documenti sono necessari per la certificazione PPAP per i dispositivi di fissaggio? 18 spiegazioni dettagliate
Quando un produttore di automobili o un fornitore di primo livello richiede la presentazione di un PPAP, non sta chiedendo un favore. Sta chiedendo una prova.
La prova che il vostro processo produttivo comprende i requisiti di progettazione, controlla le variabili chiave ed è in grado di produrre costantemente elementi di fissaggio conformi alle specifiche, ad ogni ciclo di produzione, non solo al primo.
PPAP è l'acronimo di Production Part Approval Process (Processo di approvazione delle parti di produzione). È stato sviluppato dall'Automotive Industry Action Group (AIAG) per creare un processo di approvazione standardizzato lungo tutta la filiera di fornitura del settore automobilistico. Il riferimento attuale è il Manuale PPAP dell'AIAG, quarta edizione.
Per fornitori di elementi di fissaggio Per i produttori OEM del settore automobilistico, il PPAP è un requisito standard. La capacità di fornire un pacchetto completo e accurato su richiesta è uno dei segnali più evidenti della maturità qualitativa di un fornitore.
Ecco cosa rappresenta ciascuno dei 18 elementi e perché è importante.
I 18 documenti del PPAP spiegati
1. Documentazione di progettazione
Una copia del disegno tecnico o del modello CAD del cliente. Ogni elemento del disegno deve essere contrassegnato. Ciascuno deve corrispondere ai risultati dell'ispezione. Per gli elementi di fissaggio, ciò include la forma della filettatura, la forma della testa, la dimensione del gambo, la resistenza e il trattamento superficiale. Tutto deve essere documentato e tracciabile.
2. Documenti di modifica ingegneristica autorizzati
Qualsiasi modifica approvata al progetto originale deve essere documentata qui, allegando la Notifica di Modifica Tecnica (ECN) completa o l'approvazione della deviazione. Se il diametro del foro è cambiato, la classe della filettatura è stata aggiornata o il trattamento superficiale è stato modificato, tale modifica deve essere autorizzata e registrata prima di poter essere incorporata nella documentazione PPAP.
3. Approvazione tecnica del cliente
Il team di ingegneri del cliente fornisce una conferma scritta dell'avvenuta revisione e approvazione dei campioni. Per gli elementi di fissaggio utilizzati in applicazioni critiche per la sicurezza, come giunti strutturali, freni e supporti delle sospensioni, questo passaggio dimostra che gli ingegneri hanno verificato e convalidato la funzionalità del componente.
4. Analisi delle modalità e degli effetti dei guasti di progettazione (DFMEA)
Il DFMEA mostra tutti i modi in cui la progettazione di un elemento di fissaggio potrebbe fallire. I fallimenti includono la bassa resistenza alla trazionefrattura da fatica, rottura della filettatura o corrosione. Ogni guasto viene valutato in base a gravità, probabilità e rilevabilità. Vengono assegnati numeri di priorità del rischio (RPN). Per i progetti standard, il cliente di solito fornisce la DFMEA. Per i dispositivi di fissaggio personalizzati, la crea il fornitore.
5. Diagramma di flusso del processo
Una rappresentazione visiva dell'intera sequenza produttiva, dalla ricezione delle materie prime alla spedizione. Nel caso di elementi di fissaggio, ciò in genere copre un processo. Il processo include l'ispezione del materiale in entrata, la trafilatura o il taglio di fili/barre, la formatura a freddo o la forgiatura a caldo, la rullatura della filettatura, il trattamento termico, il trattamento superficiale, il controllo dimensionale, l'imballaggio e la spedizione. Il diagramma di flusso deve corrispondere al processo reale e non essere solo una versione idealizzata.
6. Analisi delle modalità e degli effetti dei guasti di processo (PFMEA)
Mentre la DFMEA si occupa dei guasti di progettazione, la PFMEA si occupa dei guasti di processo. Identifica ogni fase del flusso di processo in cui qualcosa può andare storto. Ad esempio, uno stampo di formatura errato, una deviazione della temperatura del trattamento termico, un bagno di placcatura contaminato, uno strumento di misura non calibrato. Documenta inoltre i controlli per prevenire o rilevare ogni modalità di guasto. La PFMEA deve essere mantenuta aggiornata man mano che i processi cambiano.
7. Piano di controllo
Il piano di controllo è il documento operativo che traduce l'analisi PFMEA nella pratica produttiva quotidiana. Specifica quali caratteristiche vengono monitorate, come vengono misurate, con quale frequenza e qual è il piano di intervento nel caso in cui una misurazione risulti fuori specifica. Per gli elementi di fissaggio, i piani di controllo in genere riguardano la durezza del materiale in ingresso, le dimensioni formate, la calibrazione della filettatura, la temperatura e la durata del trattamento termico, lo spessore del rivestimento e l'ispezione dimensionale finale.
8. Analisi del sistema di misurazione (MSA)
Uno studio MSA valuta i sistemi di misurazione utilizzati per generare i dati di ispezione nel PPAP. La questione è se la variazione del sistema di misurazione stesso sia piccola rispetto alla tolleranza specificata. Per l'ispezione dei dispositivi di fissaggio, ogni sistema di misurazione utilizzato per le caratteristiche critiche deve essere sottoposto a uno studio MSA completo che dimostri valori Gage R&R accettabili.
9. Risultati dimensionali
Dati di misurazione effettivi provenienti da un campione definito di componenti di produzione. In genere si tratta di 30 pezzi per lotto di produzione, con ogni caratteristica del disegno misurata e registrata. I risultati vengono confrontati con le tolleranze del disegno e ogni caratteristica viene segnalata come conforme o non conforme. I valori Cpk per le dimensioni critiche devono essere calcolati laddove siano disponibili dati sufficienti.
10. Registrazione dei risultati delle prove sui materiali e sulle prestazioni
I rapporti di prova sui materiali dimostrano che l'elemento di fissaggio soddisfa le specifiche. Queste includono resistenza alla trazione, carico di snervamento, carico di prova e durezza (Vickers o Rockwell). Alcune applicazioni richiedono anche tenacità all'impatto o resistenza alla fatica. Per gli elementi di fissaggio rivestiti, i test includono i risultati della nebbia salina, lo spessore del rivestimento e, per i componenti ad alta resistenza, i dati relativi alla fragilità da idrogeno.
11. Studi iniziali sul processo
Dati statistici sulla capacità di processo che dimostrano che il processo produttivo è stabile e capace. Valori Cpk pari o superiori a 1,67 sono generalmente richiesti per le caratteristiche critiche durante il PPAP, a indicare che il processo sta funzionando bene entro i limiti di specifica con un margine adeguato. Se la capacità è inferiore a tale soglia, cliente e fornitore devono concordare un piano d'azione.
12. Documentazione di laboratorio qualificata
Tutti i test richiesti per il PPAP devono essere eseguiti in laboratori qualificati. I laboratori interni devono dimostrare la conformità alla norma ISO/IEC 17025 o equivalente. I laboratori di prova esterni devono essere accreditati. Il pacchetto PPAP deve includere la documentazione che confermi lo stato di accreditamento di qualsiasi laboratorio che abbia generato i dati di prova presentati.
13. Rapporto di approvazione dell'aspetto (AAR)
Per gli elementi di fissaggio con requisiti estetici specifici, come finiture a vista, rivestimenti colorati o finiture superficiali particolari, il rapporto AAR dimostra che il cliente li ha esaminati e approvati. Per gli elementi di fissaggio industriali standard senza particolari esigenze estetiche, questo passaggio potrebbe non essere necessario.
14. Campioni di parti di produzione
Campioni fisici di elementi di fissaggio provenienti dalla produzione in serie. Il numero di campioni richiesti dipende dal livello di presentazione PPAP (in genere da 1 a 5 pezzi per la fidelizzazione del cliente). Si tratta di componenti di produzione, non di campioni selezionati a mano o di prototipi.
15. Campione principale
Un elemento di fissaggio di riferimento, conservato dal fornitore e approvato dal cliente, viene utilizzato come punto di riferimento per i futuri confronti di produzione. In caso di scostamenti nella produzione o di dubbi sulla conformità alle specifiche, il campione di riferimento funge da riferimento.
16. Controllo degli ausili
Documentazione di eventuali calibri, dispositivi o apparecchiature di prova specifici per questo codice articolo. Calibri per filettature, calibri per profili o dispositivi di assemblaggio personalizzati vengono utilizzati durante l'ispezione finale. Gli strumenti di controllo devono essere calibrati e le relative registrazioni di calibrazione conservate.
17. Requisiti specifici del cliente
Un elemento generico che documenta la conformità a tutti i requisiti del manuale di qualità del fornitore del cliente che vanno oltre i requisiti base AIAG PPAP. I principali OEM, come Volkswagen, Daimler, Ford e GM, pubblicano tutti requisiti specifici del clienteQuesto elemento dimostra che il fornitore ha letto, compreso e implementato tali requisiti. La mancata o incompleta conformità alla CSR è una delle cause più comuni di rifiuto del PPAP.
18. Mandato di presentazione della parte (PSW)
Il PSW è il documento di copertina dell'intero pacchetto PPAP. Riassume la documentazione presentata, includendo il codice articolo, il livello di revisione e il motivo della presentazione (nuovo articolo, modifica ingegneristica o rivalutazione annuale). Indica inoltre il livello di presentazione PPAP e il numero normale di articoli prodotti per turno. Il responsabile qualità del fornitore firma il PSW, certificando che il pacchetto è completo e accurato. Il responsabile qualità del cliente lo firma per concedere l'approvazione.
Bullone di fissaggio bullone flangia saldata bullone saldatura personalizzato
Maggiori dettagliLivelli di presentazione PPAP
Non tutti i PPAP richiedono che tutti i 18 elementi vengano inviati al cliente. Il livello determina quali informazioni vengono inviate al cliente e quali rimangono archiviate presso il fornitore:
- Livello 1: Solo PSW (documenti conservati presso il fornitore)
- Livello 2: PSW più dati e campioni di supporto limitati
- Livello 3: PSW con dati di supporto e campioni completi: lo standard del settore.
- Livello 4: PSW più altri requisiti specificati dal cliente
- Livello 5: PSW più tutta la documentazione di supporto esaminata presso la sede del fornitore.
La maggior parte dei produttori di automobili (OEM) utilizza di default il Livello 3. Il fornitore deve completare tutti i 18 elementi, indipendentemente dal livello di presentazione. È solo il livello a determinare cosa viene inviato al cliente.
Cosa rivela un PPAP completo su un fornitore di elementi di fissaggio
UN fornitore di elementi di fissaggio Chi è in grado di fornire su richiesta un pacchetto PPAP di Livello 3 completo e accurato ha dimostrato qualcosa di specifico: di comprendere i requisiti di progettazione del cliente, che i suoi processi sono documentati e controllati, che i suoi sistemi di misurazione sono qualificati e che il suo sistema di qualità produce dati affidabili.
Questo è il segnale che gli acquirenti OEM di fascia alta cercano. È anche ciò che distingue un fornitore serio da un'azienda di basso livello che può fornire un preventivo ma non è in grado di supportare il processo di qualificazione.Elementi di fissaggio CNRL L'azienda mantiene registri completi di ispezione del processo 100% ed è in grado di fornire un pacchetto PPAP completo di 18 elementi per le presentazioni relative ai dispositivi di fissaggio. Questa capacità è parte integrante delle partnership con OEM e fornitori di componenti, tra cui FAW, Audi, Daimler, ZF e Tenneco.
Domande frequenti
Cosa significa PPAP nel settore manifatturiero?
PPAP è l'acronimo di Production Part Approval Process (Processo di Approvazione dei Componenti di Produzione). Si tratta di un processo standardizzato di garanzia della qualità utilizzato principalmente nella filiera analitica del settore automobilistico per confermare che il processo produttivo di un fornitore sia in grado di produrre in modo costante componenti che soddisfino i requisiti del cliente.
Il PPAP è obbligatorio per tutti gli elementi di fissaggio forniti ai produttori di automobili?
Il PPAP è richiesto per i nuovi componenti, i componenti con modifiche ingegneristiche o i componenti prodotti con processi nuovi o significativamente rivisti. I dispositivi di fissaggio standard forniti come componenti commerciali standard (COTS) possono essere gestiti al Livello 1, ma ciò viene concordato con il cliente. I dispositivi di fissaggio critici per la sicurezza richiedono in genere il PPAP completo di Livello 3.
Quanto tempo occorre per preparare una domanda di autorizzazione PPAP?
Per un singolo codice articolo di un elemento di fissaggio con un sistema di qualità esistente, la preparazione di un PPAP di Livello 3 completo richiede in genere dalle due alle quattro settimane, inclusa la produzione dei campioni e la raccolta dei dati di capacità. Componenti complessi o nuovi utensili possono prolungare tale periodo.
Cosa succede se una richiesta di autorizzazione al trattamento dei rischi (PPAP) viene respinta?
Il cliente emette un rapporto di non conformità che identifica specifiche carenze. Il fornitore deve affrontare ciascuna non conformità, apportare le correzioni necessarie e presentare nuovamente la documentazione. Le non conformità più gravi riscontrate nell'analisi PFMEA, nei piani di controllo o nei dati di capacità possono richiedere modifiche sostanziali ai processi prima che la ripresentazione della documentazione sia fattibile.
Qual è il livello di presentazione PPAP per i dispositivi di fissaggio tipicamente richiesto dagli OEM?
Il livello 3 è lo standard di settore: PSW con campioni di prodotto e dati di supporto completi. Alcuni clienti richiedono il livello 5 per i componenti critici per la sicurezza (revisione presso lo stabilimento di produzione del fornitore). Il livello 1 può essere accettato per componenti standard a basso rischio con una comprovata storia di fornitura.
